2.2 生产工艺过程

加气混凝土可以根据原材料类别、品质、主要设备的工艺特性等，采取不同的工艺进行生产。但一般情况下，主要工艺流程分原材料制备、钢筋加工、钢筋网组装、配料、浇注、静停、切割、蒸压养护及出釜等工序。

1    主要工序的工艺方法及意义

原材料制备

生产加气混凝土首先将硅质材料如砂子、粉煤灰等进行磨细，其中，根据原材料要求及工艺特点，有的采取干磨成粉，有的加水湿磨制浆，还有与一部分石灰等混磨。混磨又有二种方式：一种是干混磨制备胶结料；一种是加水湿磨，主要为改善粉煤灰或砂的特性，称为水热球磨。购入的石灰大多为块状，因此，石灰也必须经过破碎和粉磨。石膏一般不单独磨细，或掺入粉煤灰一同磨细，或掺入石灰一同磨细，也可与石灰轮用一台球磨机。其它辅助材料和化学品也常经制备使用。原材料制备工序，是配料的准备工序，是使原材料符合工艺要求的再加工及完成配料前的贮备均化过程，是直接影响整个生产能否顺利进行、产品质量能否达到要求的最基本的工艺环节。

钢筋加工

钢筋加工是生产加气混凝土板的特有工序，包括钢筋的除锈、调直、切断、焊接、涂料制备、涂料浸渍和烘干。钢筋是生产加气混凝土板的结构材料，工序控制不仅影响产品质量，更直接影响建筑物的结构性能与安全性。

钢筋网组装

钢筋网组装工序是把经过防腐处理的钢筋网，按工艺要求的尺寸和相对位置组合后装入模具中，并使其固定，以便浇注。

配料

配料是把制备好并贮存待用的各种原料进行计量、温度和浓度的调节和少量掺加材料的现场计量制备，然后按工艺要求，依次向搅拌设备投料。配料是加气混凝土工艺过程的一个关键环节，关系到原材料之间各有效成分的比例，关系到料浆的流动性和粘度是否适合铝粉发气及坯体正常硬化等。总之，对发气膨胀、硬化过程及制品性能都有最直接的影响。

浇注

浇注工序是加气混凝土区别于其它各种混凝土的独特的生产工序之一。浇注工序是把前道配料工序经计量及必要的调节后投入搅拌机的物料进行搅拌，制成达到工艺规定的时间、温度、稠度要求的料浆，通过搅拌机的浇注口(故又称浇注搅拌机)浇注入模。此时，若生产板材时，模中已置入组装好的钢筋网。料浆在模具中进行一系列物理化学反应，产生气泡，使料浆膨胀、稠化、硬化。浇注工序是能否形成良好气孔结构的重要工序，与配料工序一道构成加气混凝土生产工艺过程的核心环节。

静停

静停工序主要是促使浇注后的料浆继续完成稠化、硬化的过程，实际上这一过程从料浆浇注入模后即开始，包括发气膨胀和坯体养护两个过程，以使料浆完成发气形成坯体，并使坯体达到一定强度，以便进行切割。这一工序没有太多的操作，应避免震动，同时，严格注意发气过程浆体的变化，并反馈至配料、浇注工序，因为坯体的主要缺陷均在此工序产生，如塌模、坯体开裂、憋气等。

切割

切割工序是对加气混凝土坯体进行分割和外形加工，使之达到外观尺寸要求。切割工艺体现了加气混凝土便于进行大体积成型、外形尺寸灵活多样而能大规模机械化生产的特点，也是加气混凝土有别于其它混凝土的一个较突出的优点。切割工作可以机械进行，也可人工进行。为了提高生产效率和产品质量，人们设计了专用的切割机，构成了加气混凝土生产工艺的核心，并形成不同的专利技术。切割工序直接决定加气混凝土制品外观质量和某些内在质量。

蒸压养护

蒸压养护工序是对加气混凝土坯体进行高压蒸汽养护。对加气混凝土而言，只有经过一定温度和足够时间的养护，坯体才能完成必要的物理化学变化，从而产生强度，满足建筑施工的需要。这个过程通常要在174.5℃以上进行，因而，常用密封良好的蒸压釜，通人具有一定压力的饱和蒸汽进行加热，使坯体在高温高湿条件下，充分完成其水化反应，得到所需要的新矿物，

使加气混凝土具备一定强度及其它物理力学性能。蒸压养护工序决定了加气混凝土内在性能的最后形成。

出釜

出釜是加气混凝土生产的最后一道工序。包括制品出釜、吊运、检验、包装及小车、底板的清洁涂油，保证向市场提供合格的产品及下一个生产循环工序的正常进行。随着市场对制品外观的要求及城市管理的要求，越来越多的加气混凝土厂已开始对加气混凝土制品进行包装，相应的包装也由简单打包固定到增设包装机械，采用热塑包装。

2    加气混凝土生产工艺的主要类型

加气混凝土的生产工艺过程如前所述，从原材料制备到产品出釜，具体到每个工厂采取的工艺流程及装备又各不相同，但每种专利与技术，主要是围绕坯体切割来展开。目前，世界上已经形成了伊通(Ytong)、西波列克斯(Siporex)、海波尔(Hebel)、乌尼泊尔(Unipol)、求劳克斯(Durox)、塞尔康(Cellcan)和司梯玛(Stema)等专利技术。我国加气混凝土设备的开发也已获得多项成果，并形成特有的工艺，如6m翻转式切割工艺、4m预铺钢丝卷切式工艺、3.9m预铺钢丝提拉式切割工艺、海波尔翻版技术(包括JHQ切割机)，司梯玛翻版技术和4m分步式切割工艺技术及手工切割工艺，目前，我国主要工艺有：

西波列克斯工艺

西波列克斯工艺是我国引进的首条加气混凝土生产线，装备在北京加气混凝土厂，设计年产量为15万m³。工艺过程为：原材料经分别处理后配料；固体物料以重量计量，液体和浆体以体积计量；采用移动式搅拌浇注

机对物料进行搅拌浇注；模具在注入料浆后就地静停初养，使坯体硬化；切割机为西波列克斯专利，在切割机上，有拆模和合模装置，坯体完成切割后仍然合上模框，实行带模养护。蒸压釜规格为廖2.85×25.6m。模具规格6×1.54×0.65m，蒸汽压力1.5MPa。

海波尔工艺

海波尔工艺是由罗马尼亚抵债而引进的成套技术。原装备在天津加气混凝土厂、上海硅酸盐制品厂和哈尔滨加气混凝土厂，设计规模为年产20万m³，特点是：采用胶结料混磨工艺，固定式搅拌浇注，移动式静停初养，以海波尔切割机切割；制品脱模养护，浇注与蒸压养护分两种底板；采用Φ2.85×37m蒸压釜，蒸汽压力1.2MPa。引进后常州建材研究设计所与中国建筑东北设计院对主要设备进行了消化，由东北院推出了JHQ切割机技术。目前，已于国内装备了武汉华宇建材公司等十八家企业。

伊通工艺

伊通先后已有几种专利技术，目前装备在北京加气混凝土厂（技改线）的是伊通三代，主机设备由德国引进（原伊通在瑞典），规模为年产27万m³。特点是：砂和石灰分别磨细；固定式搅拌浇注车搅拌浇注，浇注后的模具在辊道上移动静停初养；采用伊通切割机组，切割时，坯体被带模空中侧翻90°，并改由侧板支承坯体进入切割线完成切割。切割后，坯体不再翻回，以侧立形式入釜养护；蒸压釜规格Φ2.85×25.6m，蒸汽压力1.2MPa。目前，常州建材研究设计所根据其原理，设计了4m分步式切割机组，实现了中小型加气混凝土切割机国产化目标。

乌尼泊尔工艺

乌尼泊尔工艺是引进的波兰专利，我国引进关键设备装备了北京现代建筑材料公司、杭州加气混凝土厂和齐齐哈尔建材厂三家企业。设计规模年产15万m³；特点是：采用干法混磨工艺（将水泥、石灰、石膏和部分粉煤灰混合磨细制成胶结料）；全部物料重量计量；定点浇注；辊道移动式热室静停初养；采用乌尼伯尔切割机组切割，拼装底板脱模养护；蒸压釜规格Φ2.6×40m，蒸汽压力1.2MPa。

司梯玛工艺

司梯玛工艺是丹麦技术。我国引进德国二手设备后装备了南通硅酸盐制品厂，原设计规模年产5万m³加气混凝土砌块，引进时，常州建材研究设计所对设备进行了适合国情的改造，并使产量达到7.5万m³，其特点是采用2.1×1.5×0.6m模具，高速顶推搅拌机，浇注后推入热室进行静停初养；切割时坯体与底板不分离，切割机共分脱模、横切、纵切及吸去面包头四个工位。蒸压养护配用国产Φ2×21m蒸压釜，生产过程为一严密流水线，且全为地面作业，不使用行车。其缺陷是不能生产板材。目前，全国已有沙市三力建材公司、兰州西亚实业公司和常熟江海建材公司等七家企业装备了此工艺设备。

6m翻转切割工艺

6m翻转切割工艺，是由中国建筑东北设计院设计的6m翻转式切割机为核心的加气混凝土生产工艺线，年生产能力为10万m³，特点是：各种物料分别处理后配料；采用移动式搅拌浇注机、模具就地静停初养；采用翻转式切割机，机上有脱模装置，坯体脱掉模框后在地面翻转成侧立状切割，切割完毕仍恢复平放，在原底板上入釜养护；蒸压釜的规格为Φ2.85×25.6m。工艺中配有湿排粉煤灰脱水浓缩设备，是国内最早设计的工艺线。

4m预铺卷切式工艺

该工艺为上海华东新型建材厂自行设计完善，其核心为预铺卷切式切割机，规模为年产5万m³。其特点是：采用部分粉煤灰与石灰混合磨细；干物料采用杠杆式计量称计量，固定式浇注搅拌机；模具规格4×1.5×0.64m，坯体经热室静停，以负压吊吸吊脱离底板后上切割机；切割机上预先放置另一底板，并预铺好切割钢丝；切割后坯体连同底板人釜养护，配合用Φ2.85×25.6m蒸压釜，为适合国内企业需要，该工艺同时有3.9×1.2×0.64m模具，配Φ2×21m釜。

3.9m预铺钢丝提拉式工艺

该工艺基本与预铺钢丝卷切式工艺一致，所不同的主要是切割机的纵切与卷切式不同而采用提拉切割方式，而卷切式则是切割时卷动钢丝，使其逐步收紧缩短，以达到切割目的。

手工切割工艺

手工切割工艺，是我国许多小型企业采用的工艺形式，该工艺的核心是采用手工切割或简易机械切割（如行车辅助提吊切割），其特点是：投资省，见效快，能够适合多种材料，多种配套设备，弱点是劳动强度大，劳动效率低，切割质量难以控制。